La prioridad máxima de la industria de la automoción es sustituir las pesadas placas de acero por plásticos ligeros, porque ayudan al vehículo a ahorrar combustible y a resistir las condiciones más adversas y disminuir las consecuencias de los accidentes para los peatones.

En esa labor, investigadores de Bayer Polymers lograron una mezcla de plásticos adecuada para la carrocería que mantiene su forma y resiste sin problemas ante condiciones de golpes, clima y uso.

De acuerdo con la publicación "research" de Bayer, los plásticos tienen la ventaja de ser ligeros, versátiles y no se oxidan, por lo que en la actualidad los interiores de un automóvil, los neumáticos y los parachoques están producidos con este material.

La revista anual de investigación de la firma destaca de igual forma que estos componentes automotrices pueden ser fabricados con herramientas mucho más económicas que una chapa de acero equivalente, además de que el uso de plásticos en determinadas zonas también puede reducir las consecuencias de los accidentes para los peatones.

Pero el uso masivo de plásticos en la carrocería tiene sus desventajas, dado que los sistemas de producción en serie para grandes volúmenes están adaptados al acero, por lo que fabricantes de automóviles se inclinaron por una construcción con ambos elementos.

Otro inconveniente había sido pintar en forma conjunta todos los plásticos, que con el baño a una temperatura mayor a 200 grados, muchos se ablandan o se contraen.

Luego de algunos años, los investigadores de Bayer lograron el Triax DP3155, una nueva mezcla de polímeros que mantiene su forma, incluso a temperaturas altas, gracias a que tiene un relleno mineral, además de que ofrece una absorción al agua que impide la formación de burbujas que afectan el proceso de secado de la pintura.

De acuerdo con la empresa farmacéutica y química, una aleta de automóvil fabricada de este plástico -que incluso puede ser reciclado- tine un peso de casi 1.5 kilogramos, que si estuviera elaborado de acero, pesaría el doble.

Esta mezcla es de poliamida, utilizada para la fabricación de mangueras y tubos, y del polímero ABS usado para elaborar carcasas, lo que hace que los vehículos conserven su forma, incluso si es a pleno sol.

Pero para mezclar estos dos compuestos se requiere un "compatibilizador", que actúa como adaptador para unir los materiales que son poco propensos a mezclarse.

Aunque asegura que el Triax puede ser utilizado en cualquier autoparte plana, la empresa reconoce que en el techo del vehículo este plástico no tiene la rigidez suficiente.

En la publicación, el investigador de Bayer, Ludwig Vollrath, señaló que hasta el momento un 14 por ciento del peso total del vehículo es de plástico, porcentaje que crecerá en la medida en que se incremente la calidad de este material y sus mezclas.

"Esto permite satisfacer los deseos de más comodidad y seguridad del cliente, sin aumentar sustancialmente el peso total de las unidades", apuntó.

Actualmente, el plástico se usa en casi todas las áreas del vehículo, excepto en el parabrisas.

De esta forma, este material se encuentra en 19 por ciento en los asientos, textiles y recubrimientos, 18 por ciento en el espacio interior, 14 por ciento en panel de mandos, 13 por ciento en parachoques y piezas exteriores y 11 por ciento en luz, electricidad/electrónica.
Por sus claras ventajas, se espera que el uso de estos plásticos para la fabricación de automóviles sea más común conforme pasa el tiempo y llegue a tener la madurez y solidez del acero.